Caractérisation des attributs de qualité et analyse des facteurs influents dans la granulation par mélangeur à cisaillement élevé
Caractérisation des attributs de qualité et analyse des facteurs influents dans le cisaillement élevé mixer GRANULATION
La technologie de granulation par mélangeur à cisaillement élevé est largement utilisée dans le domaine des préparations pharmaceutiques solides. Cette technologie mélange généralement des matières premières et des excipients.CipLe procédé de granulation humide permet d'obtenir des particules de 180 à 2000 μm, utilisées dans les étapes suivantes : compression de comprimés, remplissage de gélules et ensachage. La mise en œuvre de ce procédé est essentielle pour garantir la qualité des particules produites. Les propriétés des particules influencent les principaux attributs de qualité des produits, tels que la vitesse de dissolution et le poids des comprimés (lié au volume de chargement). L'évaluation des particules repose généralement sur des indicateurs physiques comme la granulométrie, la porosité, l'humidité et la fluidité. Le rendement granulométrique correspond au pourcentage de particules conformes à la granulométrie attendue dans le produit final, par rapport à la masse totale des particules. Ce rendement peut être mesuré par tamisage, laser ou imagerie. Selon la norme industrielle JB/T 20015, pour les granulateurs à mélange humide, le taux de particules d'amidon de maïs, de dextrine et de sucre en poudre (dans un rapport 3:2:1) après séchage ne doit pas être inférieur à 75 % dans la plage de 180 à 2000 μm. Les entreprises déterminent la granulométrie par voie humide en fonction des exigences des procédés en aval, et la plage granulométrique ainsi que le débit de particules dépendent des spécifications du produit. La distribution granulométrique décrit la proportion de particules de différentes tailles au sein d'un système, tandis que le degré de dispersion est quantifié par la largeur de cette distribution. Celle-ci est obtenue par des méthodes statistiques à partir des résultats de la détection de la taille des particules. Même pour un rendement de granulométrie cible identique, des différences significatives peuvent subsister dans la dispersion granulométrique. Pour la plupart des médicaments, une faible dispersion granulométrique, tout en restant dans la plage de rendement attendue de la granulométrie cible, est préférable afin de garantir la constance de l'effet de dissolution. La largeur de la distribution granulométrique (Span) est couramment utilisée pour mesurer le degré de dispersion. La méthode de calcul est la suivante : (1) Dans l’équation : D90 représente le diamètre des particules correspondant à 90 % du total des particules, de la plus petite à la plus grande, exprimé en μm ; D10 représente le diamètre des particules correspondant à 10 % du total des particules, de la plus petite à la plus grande, exprimé en μm ; D50 représente le diamètre des particules correspondant à 50 % du total des particules, de la plus petite à la plus grande, exprimé en μm. Plus l’étendue de la distribution est grande, plus la différence de taille des particules est importante et plus l’uniformité est faible ; inversement, plus la distribution est uniforme. La figure 1 illustre la différence de largeur de distribution granulométrique des particules préparées à partir des mêmes matières premières et de différents paramètres de procédé. On constate que, malgré un rendement granulométrique cible similaire (180-2000 μm), la différence de largeur de distribution granulométrique est significative (la courbe bleue présente une étendue plus faible, la courbe jaune une étendue moyenne et la courbe orange une étendue plus importante). Par conséquent, le choix de la valeur Span appropriée en fonction des exigences du procédé est un élément important dans l'évaluation de l'efficacité de la granulation humide.
